Une usine BMW a démarré la production de l'iX3 en octobre.

Première usine automobile du groupe BMW à utiliser entièrement de l'électricité renouvelable pendant son fonctionnement normal ; aucun combustible fossile n'est utilis� magazin de piese auto online.

Une usine BMW a démarré la production de l'iX3 en octobre.

Le groupe BMW est entré dans la phase finale avant la sortie des chaînes de montage du premier modèle Neue Klasse. La production en série de la nouvelle BMW iX3 débutera fin octobre dans l'usine du groupe BMW à Debrecen, en Hongrie, date à laquelle le site de production le plus récent et le plus innovant du réseau mondial de production de l'entreprise sera officiellement opérationnel.

« Le lancement de la production en série de la BMW iX3 marque le début d'une nouvelle ère dans l'industrie automobile. Notre nouvelle usine de Debrecen a été conçue et construite en parfaite adéquation avec notre vision stratégique pour l'iFACTORY. Intégralement numérique, l'usine offrira une nouvelle dimension à la production efficace et sans énergie fossile », déclare Milan Nedeljković, membre du directoire de BMW AG et responsable de la production.

La BMW iFACTORY incarne une vision stratégique de production fondée sur des structures rationalisées et efficaces, une gestion responsable des ressources, une utilisation rationnelle des innovations numériques de pointe et une attention particulière portée aux collaborateurs. Le groupe BMW a également déposé de nouveaux brevets pour de nombreux systèmes et procédés innovants à l'usine de Debrecen.

« Nous avons relevé le défi de créer une voiture entièrement nouvelle dès le départ, dans une usine entièrement nouvelle, et ce de la manière la plus économique et la plus efficace possible. Nous avons simplifié les processus, réduit la complexité, validé numériquement chaque opération et systématiquement mis à profit l'expertise de notre réseau mondial. Résultat : cette usine offre une production efficace, des processus innovants et la flexibilité nécessaire pour intégrer des modèles supplémentaires », explique Hans-Peter Kemser, directeur de l'usine du groupe BMW à Debrecen.

Comme pour chaque nouveau modèle, la capacité de la nouvelle BMW iX3 sera progressivement augmentée après le lancement de la production. Premier modèle de la Nouvelle Classe, l'iX3 présente les dernières innovations en matière de design et de technologie qui définiront l'ensemble de la gamme de la marque à l'avenir. D'ici 2027, les technologies de la Nouvelle Classe seront intégrées à 40 nouveaux modèles et mises à jour.

De l'usine virtuelle à la réalité

Les principes directeurs de la BMW iFACTORY sont pleinement mis en œuvre dans les technologies utilisées dans la nouvelle usine du groupe BMW à Debrecen. Par exemple, elle a été planifiée et construite numériquement dès le départ et a célébré son démarrage virtuel de la production dès mars 2023, sous le nom d'Usine Virtuelle du groupe BMW. Cette approche a permis de tester virtuellement chaque opération en amont, après quoi les lignes de production ont pu être installées dans les bâtiments, exactement comme dans le jumeau numérique.

Des processus optimaux pour toutes les technologies de l'usine

Grâce à une chaîne de valeur optimisée et à des systèmes performants, l'atelier d'emboutissage assure un haut niveau de productivité. Le groupe BMW poursuit sa stratégie éprouvée consistant à utiliser les mêmes outils et presses dans l'ensemble de son réseau mondial. Cela optimise l'utilisation des capacités du réseau, permettant la répartition des outils d'emboutissage sur plusieurs sites et la formation du personnel sur l'ensemble du réseau.

L'atelier de carrosserie bénéficie notamment d'une planification et d'une validation numériques avancées. Chaque détail du processus est simulé numériquement en amont afin de déterminer la chaîne de valeur idéale et de garantir le positionnement optimal de chacun des près de 1 000 robots. Dès le début, une étroite collaboration entre les équipes de développement et de production se traduit par une efficacité de production élevée et un bénéfice client maximal. Par exemple, le nombre de méthodes d'assemblage a été considérablement réduit, ce qui allège la complexité globale. Les caractéristiques de conception intégrées dès le début du développement se reflètent également dans les détails de la Neue Klasse, comme le joint de porte invisible. Ce joint crée une connexion visuelle entre la vitre et la porte, conférant ainsi une esthétique unique. Autre exemple : l'optimisation de l'espace disponible pour la batterie dans la carrosserie – et donc de sa taille et de son efficacité –, ce qui bénéficie directement au client.

À l'usine BMW Group de Debrecen, l'atelier de peinture joue un rôle crucial dans la réduction significative de l'empreinte CO₂e de la BMW iX3. La production de la nouvelle BMW iX3 générera au total environ 80 kg d'équivalent CO₂ (émissions de Scope 1/2). Ce chiffre inclut les émissions de CO₂e de l'usine de Debrecen ainsi que celles de la production interne de pièces sur d'autres sites BMW Group, notamment à Landshut, par exemple. Cela représente une réduction d'environ deux tiers par rapport à la production des modèles BMW existants. Pour la seule usine de Debrecen, cette approche permettra de réduire les émissions de CO₂e liées à la production d'un seul véhicule, batterie haute tension comprise, d'environ 90 %, pour atteindre environ 34 kg d'équivalent CO₂e (à pleine capacité, par rapport aux autres sites BMW Group).

Les ateliers de peinture utilisent généralement du gaz pour atteindre les températures élevées requises (jusqu'à 180 degrés Celsius). L'usine de Debrecen sera la première usine automobile du groupe BMW à être alimentée exclusivement par de l'électricité issue de sources d'énergie renouvelables en fonctionnement normal, c'est-à-dire sans recours à des combustibles fossiles comme le pétrole ou le gaz. Compte tenu de ses besoins énergétiques élevés, l'atelier de peinture est le principal facteur de réduction significative des émissions de CO2e de l'usine de Debrecen. Rien que dans l'atelier de peinture, l'utilisation d'électricité issue de sources renouvelables permet de réduire les émissions annuelles de CO2e jusqu'à 12 000 tonnes. Environ un quart des besoins annuels en électricité de l'usine sera assuré par le système photovoltaïque de 50 000 watts du site. L'énergie solaire excédentaire, notamment celle produite les jours non ouvrés, est stockée dans un système de stockage d'énergie thermique d'un volume de 1 800 m³ et d'une capacité de 130 MWh.

L'atelier de peinture utilise également un système de récupération d'énergie. Lors de la conception du nouvel atelier, un réseau de transfert de chaleur a été mis en place avec succès, permettant des économies d'énergie supplémentaires allant jusqu'à 10 %. Ce concept innovant combine plusieurs mesures pour une récupération efficace de l'énergie des systèmes d'alimentation en air comprimé, de séchage et de refroidissement. La chaleur résiduelle récupérée est utilisée pour chauffer le circuit d'eau.

De plus, un système de stockage d’énergie thermique – contenant 1 800 m³ d’eau, d’une capacité de 130 MWh – stocke l’excédent d’énergie du système photovoltaïque pendant les périodes creuses et la restitue sous forme de chaleur pendant les périodes de pointe.

La digitalisation complète des processus de production accroît encore l'efficacité de l'assemblage. La plateforme informatique AIQX (Artificial Intelligence Quality Next), développée en interne par le groupe BMW, est un élément clé de la BMW iFACTORY. AIQX utilise des capteurs et des systèmes de caméras tout au long de la ligne de production pour automatiser les processus qualité. L'IA analyse les données et fournit un retour d'information en temps réel aux opérateurs. À l'avenir, les véhicules sur la ligne de production deviendront également des acteurs actifs et connectés de l'écosystème industriel de l'IoT (Internet des objets). Ils effectueront des auto-analyses, interagiront en temps réel avec les opérateurs de l'usine et partageront et documenteront automatiquement les messages pertinents grâce à des outils tels que des caméras embarquées et des systèmes informatiques. Les équipements, les outils, les composants et chaque BMW présente dans les ateliers d'assemblage sont désormais connectés numériquement au système de production BMW.

La structure en « doigts » du bâtiment – une version optimisée de la conception utilisée à l'usine du groupe BMW à Leipzig – permet de livrer 80 % des pièces directement au point d'assemblage approprié sur la ligne. La logistique interne, entièrement électrique, bénéficie également de trains de tracteurs autonomes qui transportent les batteries haute tension directement de la production aux points d'assemblage, ainsi que de robots de transport intelligents qui livrent de manière autonome les petits composants à la ligne d'assemblage. En connectant toutes les bases de données internes et externes, l'ensemble du processus logistique atteint une profondeur numérique sans précédent, automatisant de nombreuses tâches d'analyse manuelles, auparavant interconnectées. Ainsi, des informations bien structurées sont disponibles à tout moment et peuvent être analysées immédiatement, « d'une simple pression sur un bouton ».

Le groupe BMW met en œuvre des processus de production hautement intelligents pour ses nouvelles batteries haute tension développées en interne. L'usine de Debrecen est la première des cinq usines au monde à lancer la production en série de batteries haute tension Gen6. Les processus de production ont été initialement développés et testés dans des usines pilotes. L'intelligence artificielle, l'analyse des données et le partage constant des connaissances au sein du réseau de production jouent également un rôle clé dans le déploiement de la production. Les jumeaux numériques de production et les bases de données complètes d'IA garantissent l'optimisation des processus et la formation des employés. L'approche zéro défaut systématique permet des contrôles qualité fluides sur la chaîne de montage et un suivi à 100 % en fin de chaîne. Conformément au principe « local pour local », l'assemblage des batteries haute tension est réalisé directement sur site, permettant aux équipes de production de bénéficier de l'efficacité des infrastructures et de courts trajets.

Le meilleur du meilleur :

L'usine de Debrecen bénéficie de l'expérience de tous les sites de production du monde entier

L'usine BMW Group de Debrecen est le premier site de production du réseau de l'entreprise à ne pas être rattaché à une usine principale spécifique. Il s'agit d'une usine en réseau, combinant les meilleures pratiques de différents sites à travers le monde. Le principal avantage de cette approche réside dans la possibilité pour les plus de 2 000 employés actuels de l'usine de se former au sein du réseau, ce qui permet de partager le savoir-faire avec des employés de différents sites, comme la Chine, l'Afrique du Sud, le Mexique, les États-Unis et, bien sûr, l'Allemagne. Parallèlement, les employés de l'ensemble du réseau mondial ont la possibilité de partager leurs connaissances technologiques à Debrecen et de mettre à profit leur expérience de la production des modèles Neue Klasse sur leur site, créant ainsi une situation gagnant-gagnant pour toutes les usines.

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